轧制滚珠丝杆

轧制滚珠丝杆有如下几个优点：
1．生产率提高。冷轧各式调节丝杠，其生产率与切削方法相比较，均能提高2～10倍，如原切削T28×5四铧犁调节丝杠约需三十分钟，冷轧工艺机动时间约三分钟。

2．质量好。车削牙形，齿面光洁度在▽s～▽6，而且金属纤维被切断:冷轧丝杠，光洁度可达▽9，金属纤维组织分布改善，只有少许部分被切断，表层纤维密实，故硬度、强度均有增加。

3．机床简单、上马快。我们利用_二台旧式五吹车床和一台旧式10尺车床，分别与四种规格的冷轧箱配合。需要轧制丝杠时，才把车床的四方刀架、小拖板及大拖板拆卸下来，将冷箱装于床鞍上便可进行轧制工作。对机床精度要求不高，。投资少，见效快。轧制不同规格丝杠，就更换不同的冷轧箱。停轧时，卸下轧箱，车床可用于别的车削工作。

4.降低劳动强度，操作轻松方便，徒工初学也能操作。

5．节约工件金属材料和刀具材料。因轧前坯件直径为螺纹中径，理论上，能节约金属材料。

滚珠丝杠从工艺角度认为轧制丝杠和磨削丝杠两大类。轧制丝杠因其工艺自动化程度高等特征，非常适合批量生产，而且从技术角度讲，产品的一致性比磨削丝杠要高，目前P4级以下滚珠丝杠多采用冷轧工艺，而且从环保角度来讲，轧制丝杠更有优势。

国外轧制丝杠（欧美常称作“滚压丝杠”）的加工工艺比较简单，大多采用批量转制滚压而成，然后根据需要做成不同长度的滚珠丝杆。滚珠丝杠螺纹的压制工艺国内外大多相同，后期的单个轧制丝杠的加工工艺略有差别。

欧美大多采用轴端硬车加工工艺，工艺简单，效率高；国内目前仍多为轴端退火后再车削轴承座的传统工艺，两种加工工艺的优劣无论从使用效果还是生产制造成本来讲，均不言而喻。大余量加工淬火钢滚珠丝杠加工工艺更有柔性，便于生产统筹安排，取代了退火工序和二次淬火加工工艺；加工出来的产品除了外观精致之外，轴端部位也减少了因多次热处理导致的滚珠丝杠性能不稳定缺陷。

轧制丝杠加工工艺的改进，取代了传统的退火工序，节省了加工成本，使滚珠丝杠加工工艺更具有柔性，便于生产统筹安排，因BN-S20牌号HLCBN抗冲击性能和抗震性能优异，使用范围和推广难度不大，对提高国内滚动功能部件行业的整体竞争力，具有很大的社会效益和经济效益。

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